Pinda draagt steentje bij aan Global Goals

In 2008 is de productie van Calvé-pindakaas en -pindasaus verplaatst van Delft naar Rotterdam. Hier produceren we ook de nieuwe pot pindakaas van 1 kilo. Deze heeft een gunstigere verhouding tussen verpakking en inhoud. Per jaar rollen er 20 miljoen potten pindakaas van de band.

De enige échte pindakaasmachine uit 1948 doet nog steeds trouw dienst. Op slechts twee vierkante meter worden de pinda’s vermalen tot pindakaas.

De fabriek staat midden in de woonwijk Feijenoord. Om verspreiding van de geur van de pindabranding te voorkomen, voeren we hete lucht door een naverbrander die de pindageur verwijdert. De hitte die bij dit proces vrijkomt gebruiken we om water te verwarmen. Dit water zetten we weer in bij verschillende fabrieksprocessen.

Het branden van de pinda’s gebeurt zeer precies. Te lang of te kort, het heeft allemaal effect op smaak en voedselveiligheid. De pinda’s die niet aan de kwaliteitsstandaard voldoen en alle overgebleven pindavliesjes gaan niet verloren. We verzamelen ze en verwerken ze tot diervoeding.

Per jaar verwerken we 12.000 ton pinda’s. Dit wordt aangevoerd in 15.000 plastic big bags. De big bags krijgen na gebruik een nieuw leven, bijvoorbeeld voor transport van grind en zand of als puinzakken in de bouw. Onze afvalpartner Shanks zamelt de overgebleven big bags in en recyclet ze tot nieuw plastic.

In alle Nederlandse Unilever-fabrieken worden reststoffen maximaal gerecycled. Zo ook in de pindakaasfabriek. Glas wordt gerecycled tot nieuw glas en alle restanten pindakaas worden afgevoerd en vergist tot biogas. Hierbij werken we samen met afvalverwerker Shanks om innovatieve oplossingen voor restafval te bedenken.

De plantaardige olie voor de margarines en pindakaas wordt wekelijks aangeleverd per schip en opgeslagen in de gigantische Calvé-potten die de kade sieren. Deze stille transportwijze scheelt geluidsoverlast voor omwonenden, omdat er per week 30 tot 40 vrachtwagens minder door de buurt rijden.

De margarinefabriek stamt uit 1891. De oude gevel en glas-in-loodramen herinneren nog aan de beginjaren van oprichter Simon van den Bergh en het ontstaan van Unilever. De fabriek is in de loop der tijd uitgegroeid tot een moderne productielocatie met 12 lijnen, onderverdeeld in lijnen voor pakjes, kuipjes en vloeibare margarine. De fabriek produceert meer dan 100 verschillende recepturen, die goed zijn voor ongeveer 140.000 ton margarine per jaar.

Afval voorkomen is duurzamer en voordeliger dan het te recyclen. Daarom denken we het productieproces van margarine nauwkeurig uit. Zo produceren we in een productiecyclus bijvoorbeeld eerst zoutloze margarines en pas daarna margarines die iets meer zout bevatten. Zo lopen de recepturen naadloos in elkaar over.

Overtollige margarine die achterblijft in machines of margarine van afgekeurde batches wordt afgevoerd en geraffineerd tot zuiver plantaardige olie. Deze retourolie keert terug naar de fabriek voor gebruik in nieuwe margarine.

Lijn 22 is de splinternieuwe lijn voor vloeibare margarines. Per uur rollen hier meer dan 20.000 flessen van de band. We verkleinen het volume van verpakkingsmateriaal door het aan te voeren als kleine plastic buisjes, zo groot als een lippenstift. In de fabriek blazen we deze buisjes op tot de uiteindelijke verpakkingsgrootte.

Door de fabriek heen staan afvalbakken om afval te scheiden. De oranje bak voor plastic is een initiatief van de werknemers. Door de Plastic Heroes campagne zijn zij gemotiveerd thuis plastic te scheiden. Dit heeft onze eigen ‘heroes’ gestimuleerd ook op de werkvloer plastic te scheiden.

Net buiten de fabriek huist een enorme 16-cilinder warmtekrachtkoppelingsinstallatie (WKK). Deze aardgasmotor wordt gebruikt om warmte en elektriciteit op te wekken. De warmte die vrijkomt gebruiken we om water te verwarmen. Om energie te besparen willen we het gebruik van stoom tot een minimum beperken, omdat voor het maken van stoom veel energie nodig is.

Stap voor stap worden alle stoominstallaties klaargemaakt voor heet water. Dankzij de WKK en vele andere energiebesparende projecten hebben we het energieverbruik en de CO2-uitstoot van onze fabriek met ruim een kwart verminderd. Een goede stap in de richting van nog meer duurzame productie en consumptie.